据悉，动力锂电池pACK已达到千亿级市场，但智能化程度不高。pACK的痛点主要体现在三个方面：一是流程一致性差，难以控制每个流程的细节，实现一致性；二是技术差距大，国内外设备的差距使得国内部分动力锂电池公司倾向于国际采购设备，忽视自身研发，形成恶性循环；三是行业内部合作不足，不同类型的内部参与者和公司之间的协助不足。

　　此外，动力锂电池系统pACK还有定制化的市场痛点。专家认为，如果采用相同的标准模块构建电池组，可以为不同型号快速供应合适的电池组，优化电池散热结构，提高电池组的工作效率，降低成本和开发成本。此外，在公司按照统一的生产标准投产时，可以最大限度地保证电池组的一致性、安全性和可靠性。然而，定制市场需要更多的技术研究和探索。

　　要充分了解动力锂电池pACK系列本身的痛点，掌握新的风格。第一，安全。电池的能量密度越高，对安全性能的挑战就越大。这不仅是pACK面临的问题，也是整个行业都在努力解决的问题。其次是可靠性，动力锂电池和消费电池有很大的区别。如何在现有技术的基础上实现可靠性指标，是整个包装面临的一大挑战。再次是环境适应性，新能源汽车大部分时间在露天工作，不同的湿度和温度导致对电池性能的要求不同，这也是动力锂电池系统应该重点关注的话题。"

　　连续创新

　　目前，有必要为新思维探索pACK创造一个新思路。例如，由于模块不固定，引入的电池、外壳、pCB板、连接件等。可能会发生变化，所以生产线的兼容性就显得尤为重要。越来越多的客户要求将pACK和模块化MES系统集成，以便更好地管理和快速查询。如何解决技术难点，需要新的思路和方法。

　　专家指出：‘提高pack的集成效率，首要路径是优化pACK的内部结构设计，大幅减少pACK中的元器件数量，在模块和盒子上集成更多的元器件和功能，从而减轻重量；然后用轻薄的材料来减轻重量，比如用铝型材或复合材料代替高强钢，用塑料件代替金属件。我们还可以探索更好、更多的创新方式。

　　业内人士认为，保证pACK系统的一致性和高可靠性有两个关键因素。一是采用自动化程度高的先进智能设备从生产环节进行控制，保证各个制造节点电池的一致性。二是提高pACK技术水平。笔者认为，国内的pACK公司不仅要知道创新思路到位，而且要落实到位，发挥精准，相互配合。电芯公司，BMS研发；d公司、电池pACK系统公司、设备公司、检测中心等公司应联手加强供应链合作，充分发挥各自优势。

　　据悉，目前国内一些科研机构和pACK公司已经开始合作，一些公司和上游公司也开始在智能化和信息化的研究方面进行合作。pACK厂商已开始应用全自动化产线，并以智能化为动力锂电池行业转型升级新思路，重点解决痛点难点，实现pACK线智能化，在产线、产线，涉足智能锂离子电池模组。

　　钜大公司相关人士告诉笔者，要实现pACK的智能化，从pACK的组成到模块的组成，再到各工序的具体参数、电芯的数据等来料，信息都可以通过MES系统快速查询和获取，减少了人为因素对产品和生产过程的干扰，大大增加了安全性和可靠性，可以有效提高生产管理水平，降低生产成本。他们正在为此努力工作。

　　市场在变化，全球竞争在加剧，pACK的智能化充满机遇和挑战。除了手中的利器，还需要更多的策略和实践。